Das Plasmaschneidgerät hat mindestens vier Hauptkomponenten und kann viele Metallen schneiden.

Die Teile-Nummer und einige Spezifikationen sind je nach Typ der Plasma-Stromquelle verschieden.

Teilenummer und einige Spezifikationen sind je nach Typ der Gasanschlusskonsole verschieden.

Es gibt eine TorchConnect™-Konsole für alle XPR®-Gerätekonfigurationen. Konsole anhand dieser Abmessungen montieren und platzieren.

Kühler anhand dieser Abmessungen montieren und platzieren.

Abmessung und Gewicht je nach Brennertyp und -schaft verschieden. Die allgemeinen Spezifikationen sind für alle Brennerkonfigurationen gleich.

Auf der Anlage sind verschiedene Sicherheits- und EMV-Symbole sowie Prüfzeichen. Jedes davon bezeichnet eine regionale Zertifizierung.

Es gibt verschiedene IEC-Symbole auf der Anlage. Die Symbole beziehen sich auf den Betrieb eines Plasmaschneidgeräts.

Eine Person wird als qualifiziert für die Bedienung der Schneidanlage betrachtet, wenn sie eine Ausbildung und Kenntnisse zu Konstruktion, Betrieb und Arbeitsmethoden von und mit Schneidanlagen besitzt und weiß, wie Gefahren erkannt und vermieden werden, die bei bestimmten Schneidanlagen oder Arbeitsmethoden auftreten können.

Die Instandhaltung und -setzung von industriellen Schneidanlagen und -geräten kann mit Gefahren verbunden sein.

Sie müssen die Prozessgase für Ihre Schneidanlage selbst bereitstellen.

Wenn Sie Wasser als Schutzschildflüssigkeit einsetzen, mit diesen Anforderungen an Wasserdruck und Durchfluss und Wasser-Reinheitsrichtlinien arbeiten.

Verwenden Sie am besten die empfohlenen Drehmomentspezifikationen für Rohrleitungs- und Schlauchanschlüsse.

Plasmaschneidgerät vor Inbetriebnahme mit richtiger Kühlmittelsorte und -menge befüllen.

Geeignete Montagehalterung für XPR®-Brenner verwenden.

Brennerhöhenverstellung mit richtiger Tragfähigkeit für XPR®-Brenner verwenden.

Zur Integration mit Plasmaschneidgeräten sind spezielle rechnergestützte numerische Steuerung (computer numerical control, CNC)-Funktionen erforderlich.

Plasmaschneidgeräte sollten nach bewährten Verfahren zur Erdung und Abschirmung eingerichtet werden. So können Electromagnetic Interference (EMI)-Probleme oder elektrische Störeinflüsse minimiert werden.

Checkliste der wichtigsten Installationsschritte. Sie können damit deren Abschluss erfassen. Alle Informationen in auc1699974626495.html.

Verschiedene Systemkomponenten anhand dieser Angaben installieren.

Es gibt mehrere Kommunikationsmethoden, mit denen die Plasmaschneidgerät in vollem Umfang betrieben werden kann.

Vorabinformationen zum rechnergestützte numerische Steuerung (computer numerical control, CNC)-Anschluss der Plasma-Stromquelle über EtherCAT®-Kabel.

Vorabinformationen zum rechnergestützte numerische Steuerung (computer numerical control, CNC)-Anschluss der Plasma-Stromquelle über RS-422-Kabel.

Vorabinformationen zum rechnergestützte numerische Steuerung (computer numerical control, CNC)-Anschluss der Plasma-Stromquelle über diskrete Kabel.

XPR®-Webschnittstelle kann via WLAN® im Access Point (AP)- oder Netzwerkmodus verbunden werden.

Sicheres Vorgehen, damit Plasma-Stromquelle von richtigem Gerät gesteuert wird.

Interne oder externe ohmsche Kontaktsensorik einsetzbar. Die Nutzung interner Sensorik erfordert keine Maßnahme. Zum Einsatz des externen ohmschen Kontaktsensors ändern Sie die ohmsche Verkabelung in der TorchConnect™-Konsole wie folgt.

Statt des Hauptstromnetzteils führen diese Schritte durch die Installation eines Fern-Ein-/Aus-Schalters, um die Stromversorgung der Gasanschluss-, TorchConnect™-Konsole und anderer Teile zu steuern.

Verfahren zum Verwenden des redundanten Fern-Ein-/Aus-Schalters.

Die Schneidanlage wird ohne Kühlmittel im Behälter angeliefert. Bevor die Schneidanlage in Betrieb genommen wird, muss das Kühlmittel eingefüllt werden.

Durch richtige Menge und Art des Kühlmittelgemischs werden Schäden an der Schneidanlage vermieden.

A rechnergestützte numerische Steuerung (computer numerical control, CNC) steuert den Betrieb der Schneidanlage.

Das Plasmaschneidgerät kann mit einem drahtlosem Gerät eingerichtet und überwacht werden.

Eine Light Emitting Diode (LED) leuchtet, um Betriebsstatus von Plasma-Stromquelle und anderen Anlagenkomponenten anzuzeigen.

Mehrere Flussdiagramme der Betriebsabfolge für das Plasmaschneidgerät.

Alle Schneidverfahren haben eine eindeutige Prozess-ID. Jede Prozess-ID passt zu einer Gruppe vorprogrammierter Werte in der Schneidtabellen-Datenbank in der Steuerplatine (Printed Circuit Board (PCB)) der Plasma-Stromquelle.

Eine Schneidtabelle enthält Parameter, um optimale Ergebnisse bei Schneidverfahren mit speziellen Materialien und Stärken zu erzielen.

Beim Plasmaschneidgerät werden die gleichen Verschleißteile für Schneidverfahren in senkrechter Position (90°-Winkel) und Fasenschneidverfahren eingesetzt.

Stark abgenutzte oder beschädigte Verschleißteile können die Schnittqualität negativ beeinflussen.

Verschleißteile des Brenners sind Teile, die sich im Betrieb abnutzen. Verschleißteile kurz vor Ende der Standzeit können Schnittqualität und -leistung negativ beeinflussen.

Nachgesteuert wird das Plasmaschneidgerät durch Arc Response Technology™ bei Brenner-Problemen, welche kürzere Standzeit von Verschleißteilen oder Brennerschäden verursachen können.

Schneidanlagen von Hypertherm® werden für einen langjährigen Betrieb, selbst unter harten Bedingungen, entwickelt. Um möglichst lange von der optimalen Leistung der Schneidanlage zu profitieren, die Betriebskosten zu minimieren und die Standzeit der Schneidanlage zu maximieren, müssen alle Wartungsvorgänge und planmäßigen Wartungen eingehalten werden.

Diese Aufgaben mindestens einmal täglich vor Betrieb der Anlage ausführen.

Die Emitterabnutzung kann anhand der Breite, der Tiefe und des Erscheinungsbilds des Einbrands an der Elektrode beschrieben werden.

Die Einbrandtiefe bezieht sich auf die Verschleißtiefe des Hafniumemitters in der Mitte der Elektrode

Wenn Sie die rechnergestützte numerische Steuerung (computer numerical control, CNC) darauf hinweist, dass der Kühlmittel-Füllstand niedrig ist, trennen Sie den Strom zur Schneidanlage und füllen Sie den Kühlmitteltank sofort auf.

Vor der Fehlerbeseitigung müssen alle Sicherheitshinweise gelesen, verstanden und befolgt worden sein.

Einige Zustände erzeugen keinen Diagnosecode. Es entstehen zum Beispiel keine Diagnosecodes (und die Schneidanlage funktioniert nicht), wenn die Schneidanlage von der Stromversorgung getrennt ist.

Diese Abkürzungen und Kategorien sind wichtig, um Diagnosecodes auf rechnergestützte numerische Steuerung (computer numerical control, CNC) oder XPR® -Webschnittstelle zu verstehen.

In dieser Tabelle Diagnosecode finden und weitere Informationen zur Fehlerbehebung.

Komponenten der Schneidanlage mit diesen Kabeln, Schläuchen und Leitungen verbinden.

Dieses Warnschild ist an einigen Plasma-Stromquellen angebracht. Bediener und Wartungsmechaniker müssen unbedingt die Bedeutung der beschriebenen Warnsymbole kennen.

Während jeder Phase des Schneidanlagenbetriebs sind unterschiedliche Ventile aktiv (ON) oder inaktiv (OFF). Der Gasanschlusskonsolentyp sowie Typ und zeitliche Regulierung des aktiven Prozesses sind für die Änderung der Ventilaktivität verantwortlich.