Il sistema di taglio al plasma è composto da almeno quattro componenti principali e può tagliare un'ampia gamma di metalli.

Il codice articolo e alcune caratteristiche tecniche differiscono in base al tipo di generatore di plasma.

Il codice articolo e alcune caratteristiche tecniche differiscono in base al tipo di console di collegamento del gas.

C'è una console TorchConnect™ per tutte le configurazioni di sistema XPR®. Usare queste dimensioni per il montaggio o la collocazione della console.

Usare queste dimensioni per il montaggio o la collocazione del raffreddatore.

Le dimensioni e il peso cambiano in base al tipo di torcia e al manicotto della torcia. Ma le caratteristiche tecniche generali sono le stesse per tutte le configurazioni di torcia.

Sul proprio sistema sono visibili diversi simboli e marchi di sicurezza e di compatibilità elettromagnetica. Ogni immagine si riferisce a una certificazione regionale specifica.

Sul sistema sono visibili diversi simboli IEC. Ogni immagine ha un significato specifico nel contesto del funzionamento di un sistema di taglio al plasma.

Una persona è ritenuta qualificata per azionare il sistema di taglio se ha ricevuto la formazione e ha la conoscenza relativa alla costruzione, al funzionamento e ai metodi di lavoro di un’apparecchiatura con sistema di taglio e ha le conoscenze relative a come riconoscere ed evitare pericoli che possono verificarsi con alcuni metodi o apparecchiature di taglio.

Può essere pericoloso eseguire le operazioni di assistenza e manutenzione su apparecchiature e sistemi di taglio industriali.

È necessario fornire i gas di processo per il proprio sistema di taglio.

Se si utilizza l’acqua come fluido di protezione, rispettare i seguenti requisiti di pressione, flusso e purezza dell'acqua.

Per risultati ottimali, utilizzare le coppie di serraggio consigliate per le tubazioni e i tubi flessibili.

Aggiungere il tipo e la quantità corretti di refrigerante prima di azionare il sistema di taglio plasma.

Assicurarsi che la staffa di montaggio della torcia soddisfi i requisiti delle torce XPR®.

Usare un carrello torcia con l'idonea capacità di carico per torce XPR®.

Ci sono caratteristiche specifiche del Controllo Numerico Computerizzato (CNC) necessarie per l'integrazione con sistemi di taglio al plasma.

È importante seguire le procedure consigliate per la messa a terra e la schermatura quando si installa un sistema di taglio plasma. In questo modo si possono ridurre al minimo i problemi di interferenza elettromagnetica o di rumore elettrico.

La lista di controllo riassume i principali passaggi di installazione. Può essere usata per registrare il completamento dell'operazione. Per tutte le informazioni, consultare auc1699974626495.html.

Usare queste informazioni per l'installazione di componenti di sistema diversi.

Esistono diversi metodi di comunicazione per operare pienamente con il sistema di taglio plasma.

Queste informazioni sono utili per realizzare la connessione del generatore di plasma ai cavi Controllo Numerico Computerizzato (CNC).

Queste informazioni sono utili per realizzare la connessione del generatore di plasma al Controllo Numerico Computerizzato (CNC) con cavi seriali RS-422.

Queste informazioni sono utili per realizzare la connessione del generatore di plasma al Controllo Numerico Computerizzato (CNC) con cavi discreti.

È possibile collegarsi all'interfaccia web XPR® tramite Wi-Fi® con la modalità Access Point (AP) o con la modalità di rete.

Seguire le seguenti istruzioni per verificare che il dispositivo corretto controlli il generatore di plasma.

Si può usare un sensore di contatto ohmico interno o esterno. Non è necessario alcun intervento per il sensore di contatto ohmico interno. Per usare un sensore di contatto ohmico esterno, fare le seguenti modifiche al cablaggio ohmico all’interno della console TorchConnect™.

Alternativamente all'uso dell'alimentazione principale, seguire le seguenti istruzioni di installazione del proprio interruttore remoto di accensione-spegnimento (on-off) per poter controllare l'alimentazione della console di collegamento del gas, della console TorchConnect™, e di altri componenti.

Eseguire questi passaggi se si vuole utilizzare un interruttore remoto ridondante di accensione-spegnimento (on-off).

Il sistema di taglio viene spedito senza refrigerante nel serbatoio. Prima di mettere in funzione il sistema di taglio è obbligatorio rifornirlo di refrigerante.

Usare la giusta quantità e il giusto tipo di miscela di refrigerante per aiutare a prevenire i danni al sistema di taglio.

Un Controllo Numerico Computerizzato (CNC) controlla il funzionamento di un sistema di taglio.

Si può utilizzare un dispositivo wireless per impostare e monitorare il sistema di taglio al plasma.

Un Diodo a emissione luminosa (LED) si accende per indicare lo stato di alimentazione del generatore di plasma e degli altri componenti del sistema.

Una serie di immagini del diagramma di flusso mostra una sequenza di funzionamento del sistema di taglio al plasma.

Tutti i processi di taglio hanno un ID di processo che è un numero identificativo unico. Ciascun ID di processo corrisponde a una serie di valori preprogrammati nel database delle tabelle di taglio nel Schede a circuito stampato (PCB) di controllo del generatore di plasma.

Una tabella di taglio contiene i parametri necessari per ottenere risultati ottimali per il proprio processo di taglio con materiali e spessori specifici.

Il sistema di taglio plasma utilizza gli stessi ricambi torcia per tutti i processi di taglio in posizione perpendicolare (angolo di 90°) e inclinata.

I consumabili usurati o danneggiati possono causare un peggioramento della qualità di taglio.

I consumabili sono i componenti della torcia che si usurano con l'uso. I consumabili al termine del ciclo di vita utile possono causare un peggioramento della qualità di taglio e delle prestazioni.

Tecnologia Arc Response™ consente al sistema di taglio plasma di adattarsi ai problemi della torcia che possono comportare una riduzione della durata dei consumabili o possibili danni alla torcia.

I sistemi di taglio Hypertherm® sono progettati per funzionare in condizioni difficili per molti anni. Per mantenere prestazioni del sistema di taglio sempre ottimali, ridurre i costi operativi ed estendere la durata del sistema di taglio, è importante attenersi a tutti i programmi e le procedure di manutenzione.

Eseguire le seguenti operazioni almeno una volta al giorno, prima di azionare il sistema.

L’usura dell’emettitore può essere descritta con la larghezza, la profondità e l’aspetto dell’erosione dell’elettrodo.

La profondità dell'erosione di un elettrodo riguarda la profondità dell'usura dell'emettitore di afnio al centro dell'elettrodo

Se il Controllo Numerico Computerizzato (CNC) di controllo avvisa l’utente che il livello di refrigerante è basso, scollegare l’alimentazione dal sistema di taglio e riempire il serbatoio del refrigerante immediatamente.

Prima di cercare di risolvere un problema, assicurarsi di leggere, comprendere e seguire tutte le istruzioni di sicurezza.

Alcune condizioni non generano un codice di diagnostica. Per esempio, non ci sono codici di diagnostica (e il sistema di taglio non funziona) se l’alimentazione elettrica è scollegata dal sistema di taglio.

È importante conoscere queste abbreviazioni e categorie quando compaiono codici diagnostici sul Controllo Numerico Computerizzato (CNC) o sull'interfaccia web XPR®.

Usare questa tabella per individuare un codice diagnostico e le informazioni per la risoluzione del problema.

Usare i seguenti cavi, flessibili, e conduttori per collegare i componenti del sistema di taglio.

Questa etichetta di avvertenza è affissa su alcuni generatori al plasma. È importante che l’operatore e il tecnico addetto alla manutenzione siano a conoscenza del significato dei simboli di avvertenza illustrati di seguito.

Durante ciascuna fase del funzionamento del sistema di taglio, diverse valvole risultano attive (ON) o non attive (OFF). Il tipo di console di collegamento del gas e il tipo e la tempistica del processo attivo modificano lo stato di attivazione o disattivazione delle valvole.