Beseitigung von Übertemperaturfehlern von Induktoren und Transformatoren

Diagnosecodes 580 – 586, 589, 793

Temperatur von Induktoren oder Transformatoren in der Plasmaanlage über dem zulässigen Bereich.

Probleme

Code Probleme XPR® -Modelle XPR-Maßnahme Code wird gelöscht mit …
580
Temperatur einer dieser Induktoren liegt über 160° C:
  • Induktor 1 (1A)
  • Induktor 2 (1B)
  • Drossel 3 (2A)
  • Drossel 4 (2B)
  • Drossel 5 (3 A)
  • Drossel 6 (3B)

Unter normalen Bedingungen braucht das Plasmaschneidgerät zum Abkühlen etwa 10 min. Übertemperatur-Codes sind möglich, wenn es länger als 10 min dauert, um die Temperatur der Plasmaanlage zu senken.

Eine hohe Umgebungstemperatur kann sich auf die Abkühlzeit auswirken.

 Alle Modelle Herunterfahren Temperatur ist im Bereich
581
582 XPR300® , XPR460®
583
584 XPR460
585
586 Die Temperatur eines Transformators liegt mindestens 5 s lang über 160 °C. Alle Modelle
589 XPR460
793 Die Temperatur des Steuertransformators liegt mindestens 5 s lang über 160 °C. Alle Modelle

Korrekturmaßnahme

  1. Sicherstellen, dass rund um die Plasma-Stromquelle ausreichend Freiraum ist.

    Hypertherm® empfiehlt für ausreichende Belüftung einen Mindestabstand von 1 m zwischen Plasma-Stromquelle und anderen Objekten oder Ausrüstungsgegenständen.

  2. Sicherstellen, dass die Umgebungstemperatur am Standort der Plasma-Stromquelle im zulässigen Bereich für den Betrieb der Schneidanlage liegt.

    Wenn die Temperatur am Standort der Plasma-Stromquelle über dem Temperaturlimit liegt, kann dies zu geringerer Leistung und Übertemperatur-Diagnosecodes führen. Siehe Plasma-Stromquelle, allgemeine Spezifikationen.

  3. Schneideanlage bei fortgesetztem Gebläsebetrieb abkühlen lassen.
  4. Die Temperaturen der Magnete müssen ≤ 160° C liegen, bevor mit dem nächsten Schritt fortgefahren werden kann.
  5. Ohne die äußere Seitenabdeckung der Plasma-Stromquelle abzunehmen, zwischen den Belüftungsstreben der Plasma-Stromquelle hindurchblicken, um die Magnetgebläse zu überprüfen.

    Zwischen den Lüftungsschlitzen vorne an der Plasma-Stromquelle hindurchblicken, um die Magnetgebläse (254 mm) innen zu sehen. Es ist nicht erforderlich, die äußeren Gehäuseplatten abzunehmen, um die Magnetgebläse zu sehen. Die Magnetgebläse befinden sich vorne in der Nähe der Unterseite.

  6. An XPR-Webschnittstelle kontrollieren, dass Drehzahl aller Magnetgebläse im zulässigen Bereich liegt.

    Im Normalbetrieb kann es wegen der schnellen Gebläserotation schwierig sein, einzelne Gebläseblätter zu erkennen. Wenn Sie einzelne Lüfterblätter leicht erkennen können, ohne ein Stroboskop zu benutzen, rotiert der Lüfter womöglich zu langsam.

    Gebläseart Zulässiger Drehzahlbereich
    Große Gebläse (254 mm) 2.800–3.400 U/min
    Kleine Gebläse (120 mm) 5.600–6.400 U/min
  7. Wenn die Gebläsedrehzahl unterhalb des zulässigen Bereichs liegt, Stromversorgung zur Schneidanlage unterbrechen.
  8. Demontieren Sie die Frontplatte von der Plasma-Stromquelle.
  9. Vorgefundene Hindernisse, Staub oder Fremdkörper mit Druckluft von den Gebläsen und aus Magnetbereich entfernen.

    Im Bereich des Magneten können sich große Mengen Staub und Verschmutzungen ablagern. Oft ist mehrfache Anwendung von Druckluft erforderlich, um diesen Bereich zu säubern. Tragen Sie ggf. persönliche Schutzausrüstung gegen Partikel und Fremdkörper, die durch die Luft fliegen.

    Gebläserotation beim Einsatz von Druckluft auf ein Minimum reduzieren. Ggf. mit einer Hand (mit Handschuh!) ein Gebläse in Position halten.

  10. Wenn die Magnetgebläse keine sichtbaren Hindernisse, Staub oder Fremdkörper aufweisen:
    1. Die Anschlussklemme von der Steuerplatine Platine (PCB) (für den Magnetkreis) trennen.
    2. Mit Digitalmultimeter an folgenden Anschlussstiften den Widerstand zwischen den jeweiligen Thermistorkabeln messen:

      Die Thermistoren sind auf dem Magneten.

      Diagnosecodes Thermistor-Position: Position der Thermistorkabel/Anschlussklemme 1. Anschlussstift 2. Anschlussstift
      580, 660, 671 Drossel 1A Platine 1 (Plasma-Stromquelle) J1.4 Stift 3 J1.4 Stift 4
      581, 661, 672 Drossel 1B Platine 1 (Plasma-Stromquelle) J1.4 Stift 5 J1.4 Stift 6
      582, 662, 673 Drossel 2A Platine 1 (Plasma-Stromquelle) J1.4 Stift 7 J1.4 Stift 8
      583, 663, 674 Drossel 2B Platine 1 (Plasma-Stromquelle) J1.2 Stift 1 J1.2 Stift 2
      584, 664, 675 Drossel 3A Platine 1 (Plasma-Stromquelle) J1.2 Stift 3 J1.2 Stift 4
      585, 665, 676 Drossel 3B Platine 1 (Plasma-Stromquelle) J1.2 Stift 5 J1.2 Stift 6
      586, 666, 677 Transformator 1 Platine 1 (Plasma-Stromquelle) J1.4 Stift 1 J1.4 Stift 2
      589, 682 , 683 Transformator 2 Platine 1 (Plasma-Stromquelle) J1.25 Stift 1 J1.25 Stift 2
      791, 792, 793 Steuertransformator Platine 1 (Plasma-Stromquelle) J1.25 Stift 3 J1.25 Stift 4
    3. Bei den jeweiligen Thermistorkabel nach Widerstandswerten, die außerhalb des Mindest- oder Höchstwerts in Ohmsche Widerstandswerte für Thermistoren liegen, bestimmen.

      Bei etwa 25 °C nach einem Widerstand von etwa 10.000 Ω suchen.

    4. Verfahren pro gemessenem Widerstandswert:
      Wenn Sie diesen Zustand sehen ...Führen Sie diese Schritte durch ...
      Der ohmsche Widerstand liegt außerhalb des Minimal- oder Maximalwerts in Ohmsche Widerstandswerte für Thermistoren. Nach Verkabelungsfehler suchen. Möglicherweise muss ein Thermistor ausgetauscht werden. Sprechen Sie bitte mit Ihrem Schneidanlagenanbieter oder der regionalen Technische Serviceabteilung von Hypertherm.
      Widerstandswert beträgt ca. 0 Ω.
      1. Die Verkabelung zwischen dem jeweiligen Thermistor und seinen Anschlussstiften prüfen.
      2. Kurzschlüsse an den Drähten oder gegen Masse suchen.
      Widerstand des Thermistors auch getrennt von Steuerplatine Platine im zulässigen Bereich, und Code bleibt, auch wenn Thermistor wieder an Steuerplatine Platine. Möglicherweise ist ein Austausch der Steuerplatine Platine erforderlich. Sprechen Sie bitte mit Ihrem Schneidanlagenanbieter oder der regionalen Technische Serviceabteilung von Hypertherm. Siehe Diagramm Steuerplatine der Plasma-Stromquelle (141545).
  11. Wenn Sie das Problem nicht finden oder beheben können, sprechen Sie bitte mit Ihrem Schneidanlagenanbieter oder der regionalen Technische Serviceabteilung von Hypertherm.